Da Revolução Industrial à atualidade: conectando padrões e melhoria para o crescimento sustentável

Quando olhamos para a história, o tema da padronização de processos ganhou destaque ao longo do tempo devido a diversos acontecimentos e desenvolvimentos nas áreas de gestão, qualidade e eficiência operacional. Mas qual foi o aspecto chave que garantiu que os resultados fossem plenamente atingidos?

Fazendo uma breve retrospectiva, podemos voltar aos tempos da 1a Revolução Industrial, no século XIX, quando o início da produção em larga escala demandou uma gestão mais eficiente dos recursos, levando a processos padronizados;

No século XX, houve grandes expoentes na gestão industrial como Frederick Taylor, Henry Ford, Taiichi Ohno e Edward Deming que tiveram contribuições fundamentais para consolidação dos padrões de processos como elemento estratégico no contexto de negócios.

Taylor e Ford enfatizavam a divisão do trabalho e a padronização de tarefas para aumentar a eficiência na produção em massa. Deming, através da abordagem da Qualidade Total deu ênfase na padronização dos processos como relevante para alcançar a qualidade e a excelência operacional.

Um pouco mais recente na linha do tempo, podemos observar a criação de diversas certificações. Entre elas, a certificação ISO contribuiu significativamente para a institucionalização dos padrões ao estabelecer diretrizes para sistemas de gestão da qualidade, promovendo a uniformidade e a consistência em organizações em todo o mundo.

Não podemos deixar de citar também duas metodologias que se tornaram populares a partir das décadas de 1980 e 1990. Metodologias como o Lean Manufacturing e o Seis Sigma mais uma vez enfatizaram a importância da padronização de processos na busca por eficiência operacional, redução de desperdícios e melhoria contínua, indo de encontro, ao que Taiichi Ohno, pai do Sistema Toyota de Produção, já dizia na década de 1950: “Onde não há padrão, não pode haver melhoria”.

Esses são apenas alguns dos marcos que contribuíram para a crescente ênfase na padronização de processos ao longo do tempo.

O que é interessante notar é que em todos esses momentos, é possível notar a proximidade entre dois conceitos: “melhoria” e “padrão”. À medida que novas metodologias, tecnologias e sistemáticas melhores eram descobertas, os padrões de operação que indicavam como implementar, operar e gerir essas tecnologias e metodologias, sempre estiveram presentes.

Na Méthodos, acreditamos que melhoria e padronização andam de mãos dadas e representam um fator crucial de sucesso para um crescimento sustentável.

Como diz o ditado popular, “o sonho de todo projeto é se tornar rotina”. O que observamos em nossos anos de experiência na indústria, varejo e serviços é justamente o isolamento entre os conceitos de melhoria e padrão no dia a dia das operações.

Independente do setor ou do porte da empresa, é comum observar investimentos de dinheiro ou esforço humano para aquisição ou desenvolvimento de uma melhoria. E muito ou nenhum cuidado em garantir a sustentação da melhoria na rotina. A junção desses dois fatores cria um cenário comumente chamado de “efeito serrote” . Após os investimentos em melhoria, os resultados costumam apresentar evolução no curto prazo, que se diluem e evaporam no médio e longo prazo (vide Imagem1 abaixo).

Os padrões operacionais e um sistema de gerenciamento da rotina possuem papel chave na documentação, registro das melhores práticas desenvolvidas e execução dos padrões. Eles atuam como elementos de consulta e treinamento, que permitem a replicação dos padrões dentro das especificações ideais, garantindo assim os resultados ideias esperados. Nessa situação, os resultados já obtidos se sustentam e novas melhorias trazem resultados incrementais, representando uma evolução constante na linha do tempo. (vide imagem 2 abaixo)

Agradecemos por dedicar seu tempo à leitura deste artigo. Para saber mais sobre como a Méthodos está impactando o setor, entre em contato conosco através de nosso site https://methodossolucoes.com/ ou fique à vontade para nos contactar diretamente por aqui.

Escrito por: André Haruo Ishimoto